An seinen fünf Produktionsstätten und am Hauptsitz beschäftigt KP Snacks rund 1.800 Mitarbeiter. Das Unternehmen ist für seine herzhaften Snacks bekannt, darunter Marken wie McCoys, Hula Hoops, KP Nuts Pom-Bear und Phileas Fogg, sowie Produkte von Einzelhandelsmarken.

Die Lebensmittelsicherheit ist ein kritischer Bestandteil aller Prozesse und zieht sich wie ein roter Faden durch alle Aspekte, von der Handhabung und Zubereitung bis hin zur Lagerung von Lebensmitteln. Mit der Verabschiedung neuer Gesetze und der Einführung strengerer Gesundheits- und Sicherheitskontrollen hat KP Snacks angekündigt, die Lebensmittelsicherheit durch die Implementierung eines neuen Werkzeugmanagements am Produktionsstandort auf ein neues Level zu heben.

KP Snacks nutzte zwar eine Vielzahl von Werkzeugen in der Fabrikhalle, hatte aber kein System zur Verfolgung und Prüfung der Werkzeuge.

Jeremy Derbyshire, Site Director bei KP Snacks erläutert: „Für uns war die Werkzeugüberwachung ein fest integrierter Standard in Branchen wie der Luftfahrt. Aber in die Lebensmittelindustrie hat es die Werkzeugkontrolle noch nicht so richtig geschafft. Die Lebensmittelsicherheit unserer Produkte ist von größter Bedeutung. Wir unternehmen alles in unserer Macht Stehende, um Verbraucher zu schützen. Daher streben wir kontinuierlich danach, die Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen und zu übertreffen.“

„Bei der Marktrecherche zu möglichen Anbietern fiel immer wieder der gleiche Name als Marktführer: Snap-on Industrial. Das Unternehmen verfügt über eine solide Erfolgsbilanz in Molkereien und kennt die Herausforderungen, die Lebensmittelhersteller bei der Werkzeugüberwachung überwinden müssen.“

KP Snacks begann die Zusammenarbeit 2013 mit Snap-on Industrial, dem Spezialisten für Werkzeuglösungen. Als Erstes ging es darum, generell zu verstehen, ob und wie ein Werkzeugmanagementsystem in die Produktionsstätten integriert werden konnte.

KP Snacks hat sich für das Level 5 NTC (Networkable Tool Control) System von Snap-on entschieden. Es bietet den Mitarbeitenden die Möglichkeit, eine nahezu unbegrenzte Anzahl von abschließbaren Werkzeugaufbewahrungseinheiten gleichzeitig zu verwalten für eine bestmögliche Kontrolle und Überwachung aller Werkzeuge in Echtzeit. Das System verringert zudem das Risiko, dass Werkzeuge sich in die Lebensmittelproduktion verirren und Schäden oder Kontaminationen verursachen.

Autorisierte Mitarbeiter von KP Snacks benötigen keinen Schlüssel, um auf die benötigten Werkzeuge zuzugreifen, während die Betriebssoftware des NTC-Systems anhand von Mitarbeiter-ID-Schlüsselkarten verfolgt, wer welche Werkzeuge benutzt. Alle Werkzeuge sind mit einer eingelaserten Seriennummer versehen und mit einem bestimmten Werkzeugkasten verknüpft. Mit dem NTC-System können Benutzer direkt am Werkzeugkasten alle Aktivitäten nachverfolgen und wissen stets, welche Werkzeuge verlorengegangen sind, beschädigt oder zur Kalibrierung entnommen (oder an andere Standorte ausgeliehen) wurden. Diese Informationen werden in Protokolldateien auf dem Werkzeugwagen gespeichert und können jederzeit angezeigt oder ausgedruckt werden. Dies gibt KP Snacks eine durchgehende Übersicht, wer auf welchen Werkzeugwagen zugegriffen hat (oder wem der Zugriff verweigert wurde). Gespeichert werden: Benutzername, Zeit und Datum sowie alle Ereignisse pro Werkzeug (gestohlen/verloren/beschädigt etc.).

Gareth Dughan, Engineering Manager bei KP Snacks, war für die Implementierung des Systems verantwortlich. Hier erklärt er, warum ein benutzerfreundliches Werkzeugaufbewahrungssystem zur Echtzeitüberwachung so wichtig war: „In jedem Bereich unserer Fabrik werden unterschiedliche Werkzeuge benötigt. Wir erkannten, dass wir den Werkzeugbestand auf jeden spezifischen Bereich zuschneiden mussten. Die Lösung von Snap-on bot uns einige Anpassungsmöglichkeiten, mit denen wir das Projekt so kostengünstig wie möglich umsetzen konnten. Denn wir mussten nur die für einen bestimmten Bereich erforderlichen Werkzeuge anschaffen und konnten unnötige Doppelkäufe vermeiden. Wir waren auch von der Lasergravur beeindruckt. Denn damit können jedes einzelne Werkzeug identifizieren und seinen Weg durch die Fabrik besser nachverfolgen.“

Die Mitarbeitenden am Fertigungsstandort konnten so enorm viel Zeit einsparen. Gareth Dughan ergänzt: „Jeden Tag eine Werkzeuginventur durchzuführen, war eine echte Zeitverschwendung. Denn über 100 Mitarbeiter (aufgeteilt auf drei Schichten) waren bis zu 15 Minuten pro Tag mit der Verwaltung ihrer Werkzeuge beschäftigt. Mit dem NTC-System von Snap-on konnten wir unsere Zeit besser nutzen und unsere Prozesse optimieren.“

Jeremy Derbyshire bringt es auf den Punkt: „Mit den Werkzeugkisten konnten wir ideal demonstrieren, dass die Sicherheit unserer Produkte oberste Priorität hat und dass wir bereit sind, dafür in die besten verfügbaren Lösungen zu investieren. Wir konnten die Lebensmittelsicherheit und die Einhaltung aktueller Vorschriften und Standards in unseren Produktionsstandorten weiter verbessern. Unsere Mitarbeiter profitieren zudem enorm davon, dass alle Werkzeuge in leicht zugänglichen Aufbewahrungseinheiten sicher zugänglich sind.“

Nachdem Eurostar die verschiedenen Optionen sorgfältig geprüft hatte, entschied sich das Unternehmen für ATC-Werkzeugeinheiten von Snap-on, um seine spezifischen Anforderungen zu erfüllen. Zudem war es das benutzerfreundlichste System, das den Endbenutzern nicht in die Quere kommen würde.

Nach der Installation der ATC-Werkzeugschränke müssen Benutzer nur ihren Firmenausweis gegen das Kartenlesegerät halten, woraufhin die Software automatisch auf das Benutzerkonto zugreift und Zugang zum Werkzeug gewährt. Dieser Komfort und die Benutzerfreundlichkeit sind der Hauptgrund dafür, dass die Endnutzer bei Eurostar die ATC-Werkzeugaufbewahrungslösungen von Snap-on so schnell annahmen.

Unter Verwendung fortschrittlicher digitaler Bildgebungstechnologie und proprietärer Software wird jedes Ereignis (wie das Öffnen bzw. Schließen von Schubladen oder die Werkzeugentnahme) in Echtzeit aufgezeichnet und sowohl direkt auf der Aufbewahrungseinheit als auch in einer zentralen Datenbank gespeichert, auf die Administratoren mit der ATC-Adminsoftware aus der Ferne zugreifen können. Sobald ein Benutzer das benötigte Werkzeug aus der Schublade entnommen hat, wird die ATC-Aufbewahrungseinheit mit einem einzigen Druck auf den Touchscreen gesperrt und gesichert. Der Benutzer kann nun mit seiner Arbeit fortfahren.

Dieser Komfort und die Benutzerfreundlichkeit sind der Hauptgrund dafür, dass die Endnutzer bei Eurostar die ATC-Werkzeugaufbewahrungslösungen von Snap-on so schnell annahmen.

Das erste ATC-System wurde erstmals im Jahr 2014 in der Drehgestellwechselanlage installiert. Für die Testphase wurde dieser Standort ausgewählt, weil die Arbeitsumgebung extrem anspruchsvoll ist: Die Arbeit ist extrem hat, schmutzig und die Temperaturen können stark schwanken, während die Hallentüren bei der Arbeit offen bleiben.

Nach der erfolgreichen Testphase wurden drei weitere ATC-Systeme auf Bodenhöhe in der Hauptwartungshalle (Straßen 4 und 5) installiert, um die Einführung der E320-Züge im Jahr 2015 zu ermöglichen.

2016 wurden vier weitere ATC-Systeme auf den hochgelegenen Signalbrücken (Straßen 3 und 4) installiert, um Werkzeuge für Arbeiten an dachmontierten Vorrichtungen sowie für die neue E320-Zugflotte bereitzustellen. Dann wurde ein weiteres ATC-System auf Bodenhöhe vor dem Teamleiterbüro in der Haupthalle installiert, das Schlüssel und Sonderwerkzeuge enthielt, die anderswo nicht zu finden waren. Damit stieg die Gesamtzahl der im Depot befindlichen ATC-Werkzeugaufbewahrungseinheiten bis Ende 2016 auf 9.

Nach der erfolgreichen Einführung der ATC-Lösungen von Snap-on und der Erweiterung der E320-Flotte sowie weiterer Depotmodifizierungen hat Eurostar die Anzahl der in Temple Mills in Betrieb befindlichen ATC-Werkzeugschränke auf derzeit insgesamt 23 erhöht. Das Unternehmen ist damit einer der wichtigsten Anwender des Automated Tool Control Systems in Großbritannien. Die Einheiten sind derzeit folgendermaßen verteilt:

Im Depot arbeiten etwa 20 Ingenieure, die alle jeweils über einen eigenen Satz grundlegender Werkzeuge verfügen. Zudem haben die meisten von ihnen auch Zugriff auf zwei Team-Werkzeugschränke in der 450 Meter langen Halle. Das Ziel der Implementierung der ATC-Werkzeugaufbewahrungseinheiten bestand darin, Werkzeuge dort zugänglich zu machen, wo sie gebraucht wurden. Dadurch konnte Eurostar zudem die Hälfte der Team-Werkzeugschränke abschaffen. So sind jetzt alle kalibrierten und Sonderwerkzeuge, die bisher in diesen Teamschränken aufbewahrt wurden, für alle Befugten rund um die Uhr in den ATC-Einheiten zugänglich.

Das Ingenieurteam arbeitet in Wochenblöcken. Die eine Hälfte arbeitet jeweils sieben Tage am Stück, während die andere Hälfte frei hat. Danach wird getauscht. Dies hat zur Folge, dass die Werkzeuge der jeweiligen Teamhälften sechs Monate im Jahr weggesperrt waren. Das Unternehmen schöpfte seine Werkzeuginvestition somit nicht voll aus. Darüber hinaus haben die Teams in den letzten 25 Jahren eine vielfältige Auswahl an Werkzeugen zusammengetragen, sodass die Werkzeugbestände von Team zu Team variierten. Niemand hatte einen Überblick darüber, welches Team über welche Werkzeuge verfügte.

Heute zählt Eurostar etwa 300 registrierte ATC-Nutzer. Je mehr ATC-Werkzeugschränke das Unternehmen installiert hat, desto mehr Werkzeuge sind nun mittels ATC nachverfolgbar. Das Ingenieurteam ist dadurch kaum noch auf private bzw. Teamwerkzeuge angewiesen. Stattdessen können sich die Mitarbeiter das benötigte Werkzeug aus dem nächstgelegenen ATC-Werkzeugschrank holen.

Auch für Reparaturarbeiten oder ungeplante Eingriffe haben sich die ATC-Werkzeugschränke als äußerst nützlich erwiesen, wenn die Teamwerkzeugschränke zu weit entfernt waren. Die Mitarbeiter können schnell die benötigten Werkzeuge und Geräte aus dem nächstgelegenen ATC-Schrank holen und müssen nicht den ganzen Weg bis zum Teamwerkzeugschrank oder Hauptlager laufen. Das war ein weiterer Grund, warum die ATC-Lösung von Snap-on so schnell von den Ingenieuren angenommen wurde. Denn sie ist praktisch und erleichtert ihnen die Arbeit. Das Unternehmen profitierte zudem, weil die Teams produktiver arbeiten können.

Das Ingenieurteam arbeitet in Wochenblöcken. Die eine Hälfte arbeitet jeweils sieben Tage am Stück, während die andere Hälfte frei hat. Danach wird getauscht. Dies hat zur Folge, dass die Werkzeuge der jeweiligen Teamhälften sechs Monate im Jahr weggesperrt waren.

Die ATC-Adminsoftware verfolgt genau, was am ATC-Werkzeugschrank passiert. Die Zugriffsdaten werden dann sowohl an der Einheit selbst als auch in einer leicht durchsuchbaren Datenbank gespeichert. Die Software ermöglicht auch die Kommunikation zwischen ATC-Einheit und Nutzer: Wurde beispielsweise ein Werkzeug zur Kalibrierung oder Reparatur aus dem Werkzeugschrank entfernt, kann der ATC-Administrator für dieses Werkzeug einen Status festlegen entweder direkt über den ATC-Touchscreen oder die Verwaltungssoftware. Ist ein Werkzeug beschädigt, können Benutzer direkt am Touchscreen die Reparatur oder den Ersatz anfordern. Der ATC-Administrator erhält dann eine entsprechende Mitteilung.

Scott Seacombe, Industrial Engineer und ATC Project Manager, sagte: „Die ATC-Software hat sich als echtes Meisterwerk erwiesen. Es hat uns sehr erstaunt, wie nützlich ein akkurater Überblick über alle Werkzeuge sein kann. Die Bilder, die beim Öffnen und Schließen einer Schublade angezeigt werden, können auch äußerst hilfreich sein.“

Bis 2019 hat Eurostar geplant, mindestens eine weitere ATC-Einheit hinzuzufügen. Das Unternehmen zieht auch die Anschaffung der TCMax Asset-Management-Software von Snap-on in Erwägung zur Überwachung aller restlichen Werkzeuge. Mit dieser Software lassen sich auch Verbrauchsmaterialien und andere Artikel verwalten. Der größte Vorteil der TCMax Software besteht darin, dass sie nahtlos mit der bereits implementierten ATC-Adminsoftware kompatibel ist. Eurostar hätte somit eine durchsuchbare Datenbank, die Auskunft darüber gibt, wo sich welches Werkzeug befindet und welche Nutzer darauf zugegriffen haben.