Ein ausgefeiltes Werkzeugmanagementsystem hebt die Lebensmittelsicherheit für KP Snacks auf ein neues Niveau.
KP Snacks, ein Unternehmen der Intersnack Group, stellt seit 1953 hochwertige Snacks in ganz Großbritannien her.
An seinen fünf Produktionsstätten und am Hauptsitz beschäftigt KP Snacks rund 1.800 Mitarbeiter. Das Unternehmen ist für seine herzhaften Snacks bekannt, darunter Marken wie McCoys, Hula Hoops, KP Nuts Pom-Bear und Phileas Fogg, sowie Produkte von Einzelhandelsmarken.
Die Lebensmittelsicherheit ist ein kritischer Bestandteil aller Prozesse und zieht sich wie ein roter Faden durch alle Aspekte, von der Handhabung und Zubereitung bis hin zur Lagerung von Lebensmitteln. Mit der Verabschiedung neuer Gesetze und der Einführung strengerer Gesundheits- und Sicherheitskontrollen hat KP Snacks angekündigt, die Lebensmittelsicherheit durch die Implementierung eines neuen Werkzeugmanagements am Produktionsstandort auf ein neues Level zu heben.
KP Snacks nutzte zwar eine Vielzahl von Werkzeugen in der Fabrikhalle, hatte aber kein System zur Verfolgung und Prüfung der Werkzeuge.
Jeremy Derbyshire, Site Director bei KP Snacks erläutert: „Für uns war die Werkzeugüberwachung ein fest integrierter Standard in Branchen wie der Luftfahrt. Aber in die Lebensmittelindustrie hat es die Werkzeugkontrolle noch nicht so richtig geschafft. Die Lebensmittelsicherheit unserer Produkte ist von größter Bedeutung. Wir unternehmen alles in unserer Macht Stehende, um Verbraucher zu schützen. Daher streben wir kontinuierlich danach, die Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen und zu übertreffen.“
„Bei der Marktrecherche zu möglichen Anbietern fiel immer wieder der gleiche Name als Marktführer: Snap-on Industrial. Das Unternehmen verfügt über eine solide Erfolgsbilanz in Molkereien und kennt die Herausforderungen, die Lebensmittelhersteller bei der Werkzeugüberwachung überwinden müssen.“
KP Snacks begann die Zusammenarbeit 2013 mit Snap-on Industrial, dem Spezialisten für Werkzeuglösungen. Als Erstes ging es darum, generell zu verstehen, ob und wie ein Werkzeugmanagementsystem in die Produktionsstätten integriert werden konnte.
KP Snacks hat sich für das Level 5 NTC (Networkable Tool Control) System von Snap-on entschieden. Es bietet den Mitarbeitenden die Möglichkeit, eine nahezu unbegrenzte Anzahl von abschließbaren Werkzeugaufbewahrungseinheiten gleichzeitig zu verwalten für eine bestmögliche Kontrolle und Überwachung aller Werkzeuge in Echtzeit. Das System verringert zudem das Risiko, dass Werkzeuge sich in die Lebensmittelproduktion verirren und Schäden oder Kontaminationen verursachen.
Autorisierte Mitarbeiter von KP Snacks benötigen keinen Schlüssel, um auf die benötigten Werkzeuge zuzugreifen, während die Betriebssoftware des NTC-Systems anhand von Mitarbeiter-ID-Schlüsselkarten verfolgt, wer welche Werkzeuge benutzt. Alle Werkzeuge sind mit einer eingelaserten Seriennummer versehen und mit einem bestimmten Werkzeugkasten verknüpft. Mit dem NTC-System können Benutzer direkt am Werkzeugkasten alle Aktivitäten nachverfolgen und wissen stets, welche Werkzeuge verlorengegangen sind, beschädigt oder zur Kalibrierung entnommen (oder an andere Standorte ausgeliehen) wurden. Diese Informationen werden in Protokolldateien auf dem Werkzeugwagen gespeichert und können jederzeit angezeigt oder ausgedruckt werden. Dies gibt KP Snacks eine durchgehende Übersicht, wer auf welchen Werkzeugwagen zugegriffen hat (oder wem der Zugriff verweigert wurde). Gespeichert werden: Benutzername, Zeit und Datum sowie alle Ereignisse pro Werkzeug (gestohlen/verloren/beschädigt etc.).
Die Lösungen von Snap-on boten KP Snacks eine Vielzahl an Anpassungsmöglichkeiten.
Gareth Dughan, Engineering Manager bei KP Snacks, war für die Implementierung des Systems verantwortlich. Hier erklärt er, warum ein benutzerfreundliches Werkzeugaufbewahrungssystem zur Echtzeitüberwachung so wichtig war: „In jedem Bereich unserer Fabrik werden unterschiedliche Werkzeuge benötigt. Wir erkannten, dass wir den Werkzeugbestand auf jeden spezifischen Bereich zuschneiden mussten. Die Lösung von Snap-on bot uns einige Anpassungsmöglichkeiten, mit denen wir das Projekt so kostengünstig wie möglich umsetzen konnten. Denn wir mussten nur die für einen bestimmten Bereich erforderlichen Werkzeuge anschaffen und konnten unnötige Doppelkäufe vermeiden. Wir waren auch von der Lasergravur beeindruckt. Denn damit können jedes einzelne Werkzeug identifizieren und seinen Weg durch die Fabrik besser nachverfolgen.“
Die Mitarbeitenden am Fertigungsstandort konnten so enorm viel Zeit einsparen. Gareth Dughan ergänzt: „Jeden Tag eine Werkzeuginventur durchzuführen, war eine echte Zeitverschwendung. Denn über 100 Mitarbeiter (aufgeteilt auf drei Schichten) waren bis zu 15 Minuten pro Tag mit der Verwaltung ihrer Werkzeuge beschäftigt. Mit dem NTC-System von Snap-on konnten wir unsere Zeit besser nutzen und unsere Prozesse optimieren.“
Jeremy Derbyshire bringt es auf den Punkt: „Mit den Werkzeugkisten konnten wir ideal demonstrieren, dass die Sicherheit unserer Produkte oberste Priorität hat und dass wir bereit sind, dafür in die besten verfügbaren Lösungen zu investieren. Wir konnten die Lebensmittelsicherheit und die Einhaltung aktueller Vorschriften und Standards in unseren Produktionsstandorten weiter verbessern. Unsere Mitarbeiter profitieren zudem enorm davon, dass alle Werkzeuge in leicht zugänglichen Aufbewahrungseinheiten sicher zugänglich sind.“
