Eine sorgfältige Prüfung der verfügbaren Optionen führte dazu, dass sich Eurostar für die automatischen Werkzeugsteuerboxen, oder kurz ATCs, von Snap-on entschied. Diese benutzerfreundliche Option würde sich für ihre Endbenutzer als intuitive Lösung erweisen und sich nahtlos in die bestehenden Systeme des Unternehmens integrieren lassen.

Es war der Beginn einer Partnerschaft, die mittlerweile über ein Jahrzehnt andauert – eine Beziehung, die sich zu weit mehr als nur einem Kunden- und Lieferantenverhältnis entwickelt hat – sie ist zu einer Geschäftspartnerschaft geworden.

Eurostar installierte 2014 sein erstes Snap-on-ATC in seiner Drehgestell-Absetzanlage. Eine Tatsache, auf die Eurostar sehr stolz ist, da sie als erstes Eisenbahnunternehmen weltweit das Snap-on-ATC-System eingeführt haben. Der Standort wurde ausgewählt, da die Umgebung vor Ort am härtesten ist. Die Arbeit ist schwer und schmutzig, und die Temperaturen können stark schwanken, da die Hallentore während der gesamten Dauer der Arbeit offen bleiben. Es war der ideale Rahmen, um den Machbarkeitsnachweis zu testen.

Dieser erfolgreiche erste Versuch führte dazu, dass drei weitere ATCs auf Bodenhöhe in der Hauptwartungshalle installiert wurden, um die Einführung der 374-Flotte im Jahr 2015 zu ermöglichen.

Anschließend wurden vier weitere auf den Hochregalbrücken installiert, um Werkzeuge für Arbeiten an der Dachausrüstung der neuen Flotte bereitzustellen, und ein weiteres ATC wurde außerhalb des Büros des Teamleiters installiert, um Schlüssel und seltene Werkzeuge unterzubringen, die anderswo nicht zu finden waren. Bis Ende 2016 waren im Depot insgesamt neun ATCs im Einsatz.

Acht Jahre später verfügt Eurostar nun über 25 ATC-Boxen – ein Beweis für den Erfolg des Programms, die Erweiterung der 374-Flotte und Depotänderungen. Das Unternehmen ist heute einer der größten Anwender des Snap-on Automated Tool Control-Systems in Großbritannien.

Tatsächlich wird in Kürze ein 26. ATC eingeführt, und es gibt Diskussionen über die Einführung von Boxen in ganz Europa, damit die gesamte Werkzeugverwaltung von Eurostar über eine einzige Software verwaltet werden kann: L5 Connect.

Eurostar hat seit der Einführung der ATCs vor zehn Jahren drei Hauptvorteile gesehen:

Das Depot verfügte über mehr als 20 Ingenieurteams, von denen jedes über einen grundlegenden Werkzeugsatz für persönliche Probleme verfügte. Sie hatten außerdem Zugang zu zwei Team-Werkzeugkäfigen, die sich beide an verschiedenen Standorten innerhalb der 450 Meter langen Halle befanden. Die Einführung von ATCs ermöglichte eine bessere Werkzeugverfügbarkeit am Einsatzort, wodurch der Bedarf an diesen Teamkäfigen um 50 % reduziert wurde und sichergestellt wurde, dass alle kalibrierten und speziellen Werkzeuge rund um die Uhr von den ATCs aus zugänglich sind.

Da mehrere Teams in einem Sieben-Tage-Schichtmuster mit sieben Tagen Pause arbeiteten, waren die in diesen Teamkäfigen eingeschlossenen Werkzeuge sechs Monate im Jahr unzugänglich. Dies war eine Verschwendung der Werkzeugausgaben des Unternehmens und bedeutete, dass keine zwei Teams über den gleichen Werkzeugbestand verfügten. Bis zur Einführung der ATCs kannte niemand bei Eurostar den genauen Inhalt aller Team-Werkzeugkäfige.

ATCs haben zu einer Verhaltensänderung innerhalb des Teams geführt, da sich Einzelpersonen jetzt weniger auf persönliche und Team-Tools verlassen und stattdessen einfach zur nächstgelegenen ATC-Box gehen, um die Tools zu erhalten, die sie benötigen.

Gerade bei Reparaturen und ungeplanten Eingriffen hat diese neue Arbeitsweise zu einer großen Zeitersparnis geführt. Ingenieure können sich schnell einen Druck- oder Meßgenerator von dem nächstgelegenen ATC holen, anstatt quer durch das Depot laufen zu müssen, um zu ihrem Teamkäfig zu gelangen.

Sobald die ATC-Boxen installiert sind, muss der Benutzer lediglich seinen Firmenausweis an den Kartenleser halten und die Toolbox greift automatisch auf das Benutzerkonto zu und entsperrt die Box. Dieser Komfort wurde von den Endbenutzern bei Eurostar allgemein gelobt.

Jedes Werkzeug im Besitz des Unternehmens kann jetzt über L5 Connect verfolgt werden. Diese Software zeichnet sofort auf, wenn ein Werkzeug aus dem ATC entfernt wird, um es zu verwenden, zu kalibrieren oder zu reparieren. Defekte Werkzeuge können auch hervorgehoben werden, indem über den Touchscreen der Box eine Ersatz- oder Reparaturanfrage gestellt wird. Dieses innovative System wurde von unabhängigen Prüfern gelobt, die die Werkzeugverfolgung und -verwaltung von Eurostar bewerteten.

Bei der Einführung von L5 Connect arbeitete das Snap-on-Team eng mit dem IT-Team von Eurostar zusammen, um sicherzustellen, dass der Rollout problemlos umgesetzt werden konnte. Die beiden Teams haben sich ausnahmslos zweimal pro Woche verbunden – und das auch weiterhin, nachdem die L5 Connect-Software installiert ist.

Scott Seacombe, Wirtschaftsingenieur und ATC-Projektmanager, sagte: „Die ATC-Software ist ein absolutes Juwel. Es ist erstaunlich, wie nützlich es sein kann, einen genauen Transaktionsverlauf für Werkzeuge zu führen, und die Bilder, die von jeder geöffneten und geschlossenen Schublade erzeugt werden, können äußerst beeindruckend sein.“ hilfreich.“

Die Partnerschaft zwischen Eurostar und Snap-on hat sich im Laufe der Jahre zu einer echten Zusammenarbeit entwickelt. Eurostar kommt mit seinen dringendsten Problemen zu Snap-on und das Team arbeitet daran, Lösungen zu finden, sei es bei der Entwicklung eines maßgeschneiderten Werkzeugs oder der Einführung neuer Produkte wie Einkaufswagen, um die spezifischen Bedürfnisse von Eurostar zu erfüllen.

Die Langlebigkeit der Beziehung ist ein Beweis dafür, dass die Investition in ATCs zu greifbaren Ergebnissen für Eurostar geführt hat. Jede neue Iteration der ATC-Boxen – derzeit Generation 4 – hat alle Probleme beseitigt, die das Team möglicherweise hatte, und das Snap-on-Account-Management-Team wurde auf allen Ebenen, vom Management bis zu den Ingenieuren, vollständig in das gesamte Eurostar-Engineering-Team integriert der Boden.

Es handelt sich um eine gegenseitige Beziehung, die das Beste aus beiden Partnern herausholt – und die mit dem Wachstum von Eurostar und der Weiterentwicklung der Werkzeugverwaltungssysteme von Snap-on im Laufe der Zeit immer stärker werden wird. Auf das nächste Jahrzehnt.

Unser Beitrag geht weit über die Bereitstellung von Geräten und Werkzeugen hinaus. Wir freuen uns immer, die großartige Arbeit von Hochschullehrern mit unserer langjährigen Erfahrung darin zu ergänzen, wie wichtige technische Aufgaben sicher, effizient und im Rahmen des Budgets erledigt werden sollten.

Am Yeovil College, das Süd-Somerset sowie Nord- und West-Dorset bedient, haben wir die Abteilung für Automobiltechnik umgestaltet und modernste technische Ausrüstung und Diagnosesysteme geliefert und installiert, um speziell gestaltete sichere, saubere und gut beleuchtete Arbeitsbereiche zu schaffen.

Wir begannen damit, den Leitern der Abteilung zuzuhören, damit wir wirklich verstehen konnten, was sie brauchten, um die ehrgeizigen Ziele der Hochschule zu erreichen. Paul Towner von Snap-On verfügt über jahrelange Erfahrung in der Zusammenarbeit mit Hochschulen und übernahm daher die Verantwortung für die Leitung des Projekts.

Angesichts der Herausforderung eines wachsenden Lehrplans erkannte die Abteilung, dass ihre veralteten Ressourcen und der Mangel an nutzbarem Raum sie daran hinderten, den Anforderungen der Bereitstellung der neuesten, hochtechnischen Qualifikationen im Bereich Automobiltechnik gerecht zu werden. Diese verschieben die Grenzen der aktuellen Ausbildung im Automobilsektor.

Jonathan Andrews, Curriculum Area Manager der Hochschule für Fahrzeugtechnik, sagt: „Ich möchte Paul und dem Team von Snap-on UK meinen aufrichtigen Dank aussprechen, die zusammen mit der vom Yeovil College geschaffenen Vision nichts Geringeres als eine Transformation herbeigeführt haben.“

„Gut gemacht an alle Beteiligten. Wir freuen uns darauf, die Ressourcen und den Raum noch viele weitere Jahre zu genießen.“

Das von Snap-on bereitgestellte integrierte Verbesserungspaket aktualisierte die Kfz-Werkstatt mit der neuesten Ausrüstung, darunter Rampen, ADAS, Allradausrichtung, Diagnosesystemen und Handwerkzeugen. Anschließend leistete Snap-on eine intensive technische Beratung, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung optimal genutzt werden konnte.

Dass der Werkstatt neues Leben eingehaucht wurde, wurde zum Teil durch die Einführung neuer „T“-Qualifikationen vorangetrieben. Außerdem soll es den Lernenden ermöglicht werden, Qualifikationen für Elektrofahrzeuge anzustreben und zu erwerben, um der schnell wachsenden Nachfrage nach Wartung und Reparatur von Elektrofahrzeugen gerecht zu werden.

„Die Zusammenarbeit mit Paul war großartig“, sagt Jonathan. „Er hat wirklich hart mit der anspruchsvollen Ressourcen- und Budgetliste gearbeitet, die ich ihm gegeben habe, und einen Arbeitsbereich geschaffen, der das bestmögliche Ergebnis erzielte.“

„Wir brauchten ein Unternehmen, das uns dabei helfen konnte, unseren ehrgeizigen Entwurf für einen neuen und zielgerichteten Lehrplan umzusetzen und dabei die aktuellsten Ressourcen zu nutzen, um unseren Lernenden die bestmögliche Entwicklung und das bestmögliche Lernen zu ermöglichen.

„Das wird ihnen einen Vorteil verschaffen, wenn sie in die Industrie gehen, da sie Tätigkeiten durchführen können, mit denen derzeit qualifizierte Techniker möglicherweise nicht vertraut sind, was ihnen einen Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen potenziellen Kandidaten verschafft.“

„Der Einsatz hochwertiger Ausrüstung und erstklassiger Technologie hilft unseren Lernenden, weiter und schneller voranzukommen, hebt sie von den anderen ab und gibt ihnen die besten Chancen auf eine erfolgreiche Zukunft.“

Das College verfolgt die höchstmöglichen Ambitionen für seine Studenten und für die breitere Gemeinschaft und teilt die Mission, dass „nur unser Bestes gut genug ist“.

Jonathan fügte hinzu: „Da wir die Zukunft unserer Region fest im Blick haben, konzentrieren wir uns darauf, die Chancen in South Somerset sowie North und West Dorset zu verbessern. Unser unermüdlicher Ansatz hat eine enorme Wirkung. Wir verändern das Leben der Menschen um uns herum.“

An seinen fünf Produktionsstätten und am Hauptsitz beschäftigt KP Snacks rund 1.800 Mitarbeiter. Das Unternehmen ist für seine herzhaften Snacks bekannt, darunter Marken wie McCoys, Hula Hoops, KP Nuts Pom-Bear und Phileas Fogg, sowie Produkte von Einzelhandelsmarken.

Die Lebensmittelsicherheit ist ein kritischer Bestandteil aller Prozesse und zieht sich wie ein roter Faden durch alle Aspekte, von der Handhabung und Zubereitung bis hin zur Lagerung von Lebensmitteln. Mit der Verabschiedung neuer Gesetze und der Einführung strengerer Gesundheits- und Sicherheitskontrollen hat KP Snacks angekündigt, die Lebensmittelsicherheit durch die Implementierung eines neuen Werkzeugmanagements am Produktionsstandort auf ein neues Level zu heben.

KP Snacks nutzte zwar eine Vielzahl von Werkzeugen in der Fabrikhalle, hatte aber kein System zur Verfolgung und Prüfung der Werkzeuge.

Jeremy Derbyshire, Site Director bei KP Snacks erläutert: „Für uns war die Werkzeugüberwachung ein fest integrierter Standard in Branchen wie der Luftfahrt. Aber in die Lebensmittelindustrie hat es die Werkzeugkontrolle noch nicht so richtig geschafft. Die Lebensmittelsicherheit unserer Produkte ist von größter Bedeutung. Wir unternehmen alles in unserer Macht Stehende, um Verbraucher zu schützen. Daher streben wir kontinuierlich danach, die Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen und zu übertreffen.“

„Bei der Marktrecherche zu möglichen Anbietern fiel immer wieder der gleiche Name als Marktführer: Snap-on Industrial. Das Unternehmen verfügt über eine solide Erfolgsbilanz in Molkereien und kennt die Herausforderungen, die Lebensmittelhersteller bei der Werkzeugüberwachung überwinden müssen.“

KP Snacks begann die Zusammenarbeit 2013 mit Snap-on Industrial, dem Spezialisten für Werkzeuglösungen. Als Erstes ging es darum, generell zu verstehen, ob und wie ein Werkzeugmanagementsystem in die Produktionsstätten integriert werden konnte.

KP Snacks hat sich für das Level 5 NTC (Networkable Tool Control) System von Snap-on entschieden. Es bietet den Mitarbeitenden die Möglichkeit, eine nahezu unbegrenzte Anzahl von abschließbaren Werkzeugaufbewahrungseinheiten gleichzeitig zu verwalten für eine bestmögliche Kontrolle und Überwachung aller Werkzeuge in Echtzeit. Das System verringert zudem das Risiko, dass Werkzeuge sich in die Lebensmittelproduktion verirren und Schäden oder Kontaminationen verursachen.

Autorisierte Mitarbeiter von KP Snacks benötigen keinen Schlüssel, um auf die benötigten Werkzeuge zuzugreifen, während die Betriebssoftware des NTC-Systems anhand von Mitarbeiter-ID-Schlüsselkarten verfolgt, wer welche Werkzeuge benutzt. Alle Werkzeuge sind mit einer eingelaserten Seriennummer versehen und mit einem bestimmten Werkzeugkasten verknüpft. Mit dem NTC-System können Benutzer direkt am Werkzeugkasten alle Aktivitäten nachverfolgen und wissen stets, welche Werkzeuge verlorengegangen sind, beschädigt oder zur Kalibrierung entnommen (oder an andere Standorte ausgeliehen) wurden. Diese Informationen werden in Protokolldateien auf dem Werkzeugwagen gespeichert und können jederzeit angezeigt oder ausgedruckt werden. Dies gibt KP Snacks eine durchgehende Übersicht, wer auf welchen Werkzeugwagen zugegriffen hat (oder wem der Zugriff verweigert wurde). Gespeichert werden: Benutzername, Zeit und Datum sowie alle Ereignisse pro Werkzeug (gestohlen/verloren/beschädigt etc.).

Gareth Dughan, Engineering Manager bei KP Snacks, war für die Implementierung des Systems verantwortlich. Hier erklärt er, warum ein benutzerfreundliches Werkzeugaufbewahrungssystem zur Echtzeitüberwachung so wichtig war: „In jedem Bereich unserer Fabrik werden unterschiedliche Werkzeuge benötigt. Wir erkannten, dass wir den Werkzeugbestand auf jeden spezifischen Bereich zuschneiden mussten. Die Lösung von Snap-on bot uns einige Anpassungsmöglichkeiten, mit denen wir das Projekt so kostengünstig wie möglich umsetzen konnten. Denn wir mussten nur die für einen bestimmten Bereich erforderlichen Werkzeuge anschaffen und konnten unnötige Doppelkäufe vermeiden. Wir waren auch von der Lasergravur beeindruckt. Denn damit können jedes einzelne Werkzeug identifizieren und seinen Weg durch die Fabrik besser nachverfolgen.“

Die Mitarbeitenden am Fertigungsstandort konnten so enorm viel Zeit einsparen. Gareth Dughan ergänzt: „Jeden Tag eine Werkzeuginventur durchzuführen, war eine echte Zeitverschwendung. Denn über 100 Mitarbeiter (aufgeteilt auf drei Schichten) waren bis zu 15 Minuten pro Tag mit der Verwaltung ihrer Werkzeuge beschäftigt. Mit dem NTC-System von Snap-on konnten wir unsere Zeit besser nutzen und unsere Prozesse optimieren.“

Jeremy Derbyshire bringt es auf den Punkt: „Mit den Werkzeugkisten konnten wir ideal demonstrieren, dass die Sicherheit unserer Produkte oberste Priorität hat und dass wir bereit sind, dafür in die besten verfügbaren Lösungen zu investieren. Wir konnten die Lebensmittelsicherheit und die Einhaltung aktueller Vorschriften und Standards in unseren Produktionsstandorten weiter verbessern. Unsere Mitarbeiter profitieren zudem enorm davon, dass alle Werkzeuge in leicht zugänglichen Aufbewahrungseinheiten sicher zugänglich sind.“